由于标准刀具是为切削普通金属零件或大范围非金属零件而制造的，所以当工件过热而硬度增加，或者工件是不锈钢等时，标准刀具不能满足加工的需要，有些工件的表面几何形状非常复杂，或者加工表面的粗糙度要求很高。因此，在加工过程中，需要对刀具的材料、几何形状和几何角度进行设计，分为订制和非标刀具订制两类。

非标刀具订制的大小问题。可以选择尺寸与要求尺寸相近的标准刀具，可以通过打磨解决，但要注意两点：

1）尺寸差不宜太大，一般不超过2mm，因为如果尺寸差太大，会造成刀具的槽形改变，直接影响切屑空间和几何角度；

（2）如果是带刃孔的端铣刀，可以在成本较低的普通机床上磨削。如果是不带刃孔的键槽铣刀，在普通机床上是不能磨削的，需要在专用五轴联动机床上磨削，成本会更高。

非标刀具订制的表面粗糙度问题可以通过改变切削刃的几何角度来实现。例如，增加前后角的度数会明显提高工件的表面粗糙度。但是，如果用户的机床刚性不够，钝的切削刃可能会提高表面粗糙度。这方面很复杂，要分析加工现场才能得出结论。

比如加工需要的刀具加长，端齿倒R，或者有特殊的锥角要求，手柄结构要求，刀片长度尺寸控制等。如果这类工具的形状要求不是很复杂，很容易解决。需要注意的是，非标准定制工具的处理比较困难。因此，用户在能够满足加工要求的情况下，不应过分追求高精度。因为，高精度本身就意味着高成本、高风险，会对生产者的生产能力和自身成本造成不必要的浪费。

如果非标刀具订制的工件过热，强度和硬度高，普通刀具材料不能切削，或者刀具粘得厉害，就要对刀具材料提出特殊要求。一般的解决办法是选择高档的切削刀具材料，比如高硬度的含钴高速刚性刀具切削调质工件材料，高质量的硬质合金刀具可以用来加工高硬度材料，甚至铣削代替磨削。当然也有一些特殊情况。比如加工铝零件，市面上有一种超硬刀具，不一定适合。虽然铝零件一般比较软，可以说是一种容易加工的产品，但是超硬刀具实际上是用铝高速钢做的，确实比普通高速钢要硬，但是加工铝零件时，会造成铝元素之间的亲和，会加重刀具的磨损。这时候如果想获得高效率。